M-Benz eO500U chega ao mercado com muita tecnologia

O novo chassi de ônibus urbano elétrico eO500U da Mercedes-Benz, foi totalmente desenvolvido no Brasil, para atender as realidades do País e da América Latina. A fabricação em série do chassi de ônibus elétrico a baterias da marca já é realidade na linha de produção da moderna Fábrica 4.0 da Empresa em São Bernardo do Campo, no ABC Paulista. Outra novidade é o FleetBus, sistema de telemetria e gestão de frota, que a partir de agora estará presente em toda a linha de ônibus, inclusive o elétrico. Para a produção do chassi eO500U, cerca de 600 colaboradores foram treinados e capacitados da Empresa, inclusive para utilização na Realidade Virtual, utilizada no desenvolvimento de produtos, otimizando processos e recursos.

Sistema de telemetria e conectividade FleetBus para ônibus elétricos

No contexto de serviços inovadores, a marca está dando novos passos na consolidação do FleetBus, solução exclusiva de telemetria e conectividade da Mercedes-Benz no Brasil para gestão de frota das empresas de ônibus, que vem sendo utilizada de forma piloto por algumas empresas.

Esse serviço 4.0 permite ampla diversidade de análises de desempenho dos ônibus e de manutenções preventivas e preditivas, diminuindo o risco de paradas não programadas. Além de proporcionar maior disponibilidade da frota, o uso do FleetBus assegura economia no consumo energético, seja o diesel ou a eletricidade, bem como redução de custos operacionais e do TCO.

Disponível para todo o portfólio de ônibus urbanos e rodoviários, incluindo o eO500U, essa ferramenta traz para o mercado um grande diferencial: monitoramento e disponibilização de informações em tempo real.

Cerca de 600 colaboradores treinados para a produção do ônibus elétrico

O chassi de ônibus elétrico urbano eO500U já vem sendo produzido, em série, na moderna Linha 4.0 da fábrica da Mercedes-Benz do Brasil em São Bernardo do Campo, no ABC Paulista. Um dos grandes diferenciais desse avançado processo produtivo é a flexibilidade da operação, ou seja, o novo modelo elétrico é produzido na mesma linha de montagem dos demais chassis de ônibus a diesel da marca, o que inclui micros LO, as linhas OF e O 500 de urbanos e rodoviários, além de articulados e superarticulados. Essa flexibilidade otimiza a programação e acelera o ritmo de produção, atendendo mais rapidamente aos pedidos dos clientes.

“Cerca de 600 colaboradores foram treinados e estão capacitados para a produção do chassi de ônibus elétrico na nossa planta de São Bernardo do Campo com toda segurança necessária, levando em conta as especificidades técnicas do novo produto e as características referentes à energia elétrica”, destaca Sergio Magalhães, diretor-geral de Ônibus América Latina. “No desenvolvimento da linha de montagem com conceitos da Indústria 4.0, nós já previmos todos os requisitos necessários para acomodar a produção dos elétricos”.

A Linha de Produção 4.0 de Chassis de Ônibus da Mercedes-Benz do Brasil é a mais moderna do setor, sendo referência em inovação, tecnologia, conectividade, Internet das Coisas, logística, segurança, ergonomia e qualidade de vida no trabalho.

Realidade Virtual no desenvolvimento de chassis de ônibus

Com olhos voltados para o futuro, a Mercedes-Benz do Brasil investe na inclusão de ferramentas de Realidade Virtual (RV) em seus processos de desenvolvimento de produtos. O objetivo é obter a otimização de recursos e maior qualidade das propostas apresentadas por seus engenheiros e projetistas, por meio de imersão em um ambiente digital, visão antecipada do processo de manufatura e mitigação de riscos de acidentes. Todos estes fatores contribuem fortemente para a redução do “Time to Market”, ou seja, a disponibilidade, o quanto antes, do produto ao cliente final. 

O processo de Realidade Virtual (RV) tem sido amplamente empregado na Empresa pelo Departamento de Design de Chassis de Ônibus, com o apoio da T-Systems do Brasil, buscando trazer valor agregado à validação dos produtos. Além disso, a retroalimentação do uso de RV promove, a cada nova análise, evoluções significativas em ambientes virtuais, resultando num aprendizado contínuo e iterativo.

“Em função da complexidade e volatilidade das demandas, o mercado de veículos comerciais torna-se a cada dia mais desafiador, fazendo com que as empresas elevem a cultura de inovação relacionada a seus produtos e colaboradores, a fim de assegurar aos clientes entregas de maior valor agregado em um menor período de tempo”, afirma Christian Flecksteiner, diretor de Desenvolvimento de Chassis de Ônibus da Mercedes-Benz do Brasil.

“A tecnologia da Realidade Virtual é principalmente empregada em situações que demandam prototipagem física de produtos ou dispositivos e equipamentos”, prossegue Christian Flecksteiner. “É importante destacar que existem validações dependentes da construção de protótipos, que são executados por diversas outras áreas da Empresa, como Engenharia, Planejamento, Compras, Logística e Manufatura”.

A utilização de RV leva à otimização de recursos, possibilitando a antecipação, experimentação e validação de conceitos com participação ativa das áreas de interfaces, como as de Protótipo, Planejamento, Manufatura e outras. Isso minimiza o número de loopings ao longo da cadeia de desenvolvimento, sem necessidade de construção de protótipos, que trazem impactos em custo e prazo, ou reduzindo sua quantidade devido à maior maturidade, imersão e abrangência das análises.

A mitigação de riscos é outro importante pilar de valores agregados à RV. Isso se deve à execução de análises ergonômicas e de segurança em componentes que promovam risco à integridade física dos colaboradores, como trabalhos em altura, componentes de difícil acesso e sob condições de alta temperatura e/ou alta voltagem.

Em agosto do ano passado, durante a LAT.BUS Transpúblico 2022 – Feira Latino-Americana do Transporte, realizada na cidade de São Paulo, foram apresentados ao público três veículos em Realidade Virtual: um ônibus rodoviário O500 RSDD 2745 8×2, um urbano OF 1721 4×2, ambos Euro 6, além do ônibus elétrico eO500U. Neste último caso, o ambiente totalmente digital possibilitou o entendimento sobre o gerenciamento térmico das baterias. Para facilitar a comparação, os protótipos referentes também foram apresentados ao lado da simulação.